Hans van Wijk

Hans van Wijk is van oorsprong een werktuigbouwkundig ingenieur maar al jaren werkzaam op het terrein van industriele automatisering en mechatronica. De laatste jaren werkzaam als Business Development manager bij een grote systeem integrator. Daar kijkt hij zowel naar de ontwikkelingen binnen de diverse marktsegmenten maar ook naar nieuwe technologieen die toegepast kunnen gaan worden. Hij verzorgt regelmatig presentaties en gastcolleges over diverse onderwerpen en zijn er een groot aantal artikelen van zijn hand gepubliceerd. Hij is alweer enige jaren de vice-voorzitter van de FEDA, de branchevereniging voor aandrijftechniek en automatiseren.

Vroeger hadden we wanden vol archiefkasten die vol stonden met ordners. In die ordners zaten de datasheets en manuals van de systemen en apparaten die in de fabriek werden gebruikt. Die kasten met ordners staan er nog steeds, maar veel systeem- en apparaatgegevens zitten inmiddels (ook) in de computer. Assetmanagementsoftware zorgt er in dat geval voor dat al die gegevens keurig relationeel zijn opgeslagen, makkelijk zijn terug te vinden, terwijl het systeem automatisch een seintje genereert als een apparaat onderhoud nodig heeft of gekalibreerd moet worden. Handig natuurlijk, dus gaan we massaal een stapje verder: datacollectie. HDD’s kosten bijna niks meer en dan is er ook nog ‘the cloud’, dus slaan we gewoon alles op. Dat veel bedrijven daar in doorschieten, zal ook duidelijk zijn. Want van alle kanten wordt informatie verzameld. Tegenwoordig ook steeds meer via draadloze (‘wireless’) sensoren en instrumenten, waardoor ook op moeilijk bereikbare plaatsen kan worden gemeten. Gegevens die aanvankelijk periodiek handmatig werden verzameld (trillingmeting, temperatuurmeting, oliepeilcontrole, etc.) worden nu volautomatisch en volcontinu online binnengehaald en opgeslagen. Daarmee wordt een waanzinnige berg data opgebouwd en de bekende uitdrukking ‘door de bomen het bos niet meer zien’ dringt zich op. Waar we ons dus op moeten focussen, is selectieve monitoring in combinatie met relationele analyse. Want het heeft natuurlijk alleen maar zin om te meten als je ook echt zinnige dingen met de meetwaarden kunt doen. Waar je dus mee moet starten, en dat vergeten bedrijven in hun datacollectie-enthousiasme wel eens, is eerst nauwkeurig te inventariseren wat er werkelijk toe doet in de productie en waar men naartoe wil. Het energiegebruik verlagen bijvoorbeeld. Of het aantal ongeplande storingen terugdringen. Of de output (OEE) verhogen. Of de flexibiliteit vergroten. Of dit allemaal tegelijk. Pas als u dat weet, kunt u vaststellen op welke plekken u daarvoor moet gaan meten en welke gerelateerde data u nodig hebt om de juiste conclusies te kunnen trekken. Daar kom ik straks op terug.
Eerst het meten. Daarbij kunt u slim zijn. Want je hoeft niet overal een nieuwe sensor op te zetten. Zit er bijvoorbeeld in een buizenstelsel een flowmeter, gebruik die dan ook in trendonderzoek voor de lange termijn. Wordt het steeds lastiger om de vloeistof door de buizen te pompen (de verhouding flow en opgenomen pompvermogen verandert), dan is dat wellicht een signaal dat de buis aan het dichtslibben is. Zo kunnen ook onverwachte temperatuurverhogingen een indicatie zijn dat er ergens in het proces iets aan het vastlopen is. Dat hoeft natuurlijk niet zo te zijn en dan komen we bij het tweede deel van de exercitie: het analyseren van de gemeten waarden. Wie gaat dat doen? Wie heeft daarvoor de juiste achtergrond en de juiste kennis en ervaring in huis? Want laat één ding duidelijk zijn: volautomatisch analyseren is nog een utopie. Een computer kan alleen maar bits & bytes verwerken en bepalen of iets hoger of lager is, of ‘anders dan normaal’. Voor het bepalen van die grenswaarden en voor de juiste analyse heb je specialisten nodig. Want als bijvoorbeeld ergens het opgenomen vermogen toeneemt zonder dat daar meer productie of een hogere snelheid tegenover staat, wat is daarvan dan de oorzaak? Dat kun je alleen maar beoordelen als je weet hoe de installatie in elkaar zit en naar welke andere gegevens je moet kijken die een functionele relatie met die temperatuurverhoging (zouden kunnen) hebben. Ook zul je een kijkje ter plaatse moeten nemen, want wie weet is er gewoon een tak van een boom gewaaid en tussen de aandrijving van een pomp terechtgekomen. Daarbij komt dat de wijze waarop op gegevens wordt gereageerd, sterk afhangt van wie de gegevens bekijkt. Een operator zal andere conclusies uit dezelfde data trekken dan een servicetechnicus bijvoorbeeld. Wat ik daarmee maar wil benadrukken, is dat het geen zin heeft om uitgebreid te monitoren als er geen mensen zijn om goed te interpreteren wat er op het scherm verschijnt. Verwacht ook niet dat de software dit wel voor u zal gaan doen, want zover zijn we nog niet. Begin met datacollectie en -analyse dus stapje voor stapje. Bouw ervaring op en breidt het monitoren en analyseren van systemen en processen gericht verder uit. Praat ook met specialisten en definieer vooral waarvoor u het doet. Pas dan zal het de resultaten opleveren die u ervan verwacht.