Process Control Blog http://www.processcontrol.nl Process Control Blogs RSS (c) Array Publications <![CDATA[Monitoren]]> Het hangt van de branche af, maar in een groot deel van de procesindustrie is een stop voor gepland onderhoud een ingrijpende gebeurtenis, met bijvoorbeeld voorraadtanks legen omdat het product anders stolt, leidingen doorblazen met stikstof om brandbare gassen te verwijderen, de productie overzetten op andere installaties of vestigingen, of anders vooraf voorraden aanleggen. Een hele organisatie; laat staan wat een ongeplande stop vanwege een storing teweeg kan brengen.
We moeten dus monitoren. Prima, maar zoals u verderop in nummer 6 kunt lezen, wordt wel geadviseerd om dat efficiënt te doen. Het is van belang om de juiste gegevens te meten, die ook daadwerkelijk nuttige informatie opleveren en niet zomaar alles te meten en op te slaan wat er toevallig te meten valt; dat vertroebelt het beeld weer.
Ook op dit gebied staan ons steeds meer softwarematige hulpmiddelen ter beschikking. Installaties zijn op afstand te volgen en te onderzoeken, over onregelmatigheden gaat automatisch een sms of e-mail naar de beheerders of operators en historische gegevens worden bewaard voor diagnoses en trendinformatie.
Wie de onderhoudstaken feitelijk uitvoert, kan variëren. Soms is dat de eigen technische dienst van het bedrijf; soms wordt zo veel mogelijk uitbesteed om flexibeler te zijn en de vaste kosten van een eigen onderhoudsdienst te vermijden. In andere gevallen heeft de leverancier van de installatie nadrukkelijk de hand in het onderhoud en verdere beheer. Zo volgt bijvoorbeeld een fabrikant van gasturbines zijn producten nauwlettend op afstand als die eenmaal in bedrijf genomen zijn. Vooral op de trillingen zijn ze zeer gespitst, want die kondigen vaak groter onheil aan. Groot onderhoud komen ze zelf doen, maar voor kleinere acties aan de turbine krijgt de klant een bericht. Daaraan moet hij wel gevolg geven, anders heeft dat volgens de serviceafspraken consequenties voor de garantie. Hetzelfde geldt voor eigenmachtig aan de turbine sleutelen of instellingen veranderen. De operators en beheerders kunnen monitoren; deze fabrikant kijkt met hen mee.]]> Fri, 26 Aug 2011 09:27:12 GMT <![CDATA[Wat gaat u in hemelsnaam met al die data doen?]]> Eerst het meten. Daarbij kunt u slim zijn. Want je hoeft niet overal een nieuwe sensor op te zetten. Zit er bijvoorbeeld in een buizenstelsel een flowmeter, gebruik die dan ook in trendonderzoek voor de lange termijn. Wordt het steeds lastiger om de vloeistof door de buizen te pompen (de verhouding flow en opgenomen pompvermogen verandert), dan is dat wellicht een signaal dat de buis aan het dichtslibben is. Zo kunnen ook onverwachte temperatuurverhogingen een indicatie zijn dat er ergens in het proces iets aan het vastlopen is. Dat hoeft natuurlijk niet zo te zijn en dan komen we bij het tweede deel van de exercitie: het analyseren van de gemeten waarden. Wie gaat dat doen? Wie heeft daarvoor de juiste achtergrond en de juiste kennis en ervaring in huis? Want laat één ding duidelijk zijn: volautomatisch analyseren is nog een utopie. Een computer kan alleen maar bits & bytes verwerken en bepalen of iets hoger of lager is, of ‘anders dan normaal’. Voor het bepalen van die grenswaarden en voor de juiste analyse heb je specialisten nodig. Want als bijvoorbeeld ergens het opgenomen vermogen toeneemt zonder dat daar meer productie of een hogere snelheid tegenover staat, wat is daarvan dan de oorzaak? Dat kun je alleen maar beoordelen als je weet hoe de installatie in elkaar zit en naar welke andere gegevens je moet kijken die een functionele relatie met die temperatuurverhoging (zouden kunnen) hebben. Ook zul je een kijkje ter plaatse moeten nemen, want wie weet is er gewoon een tak van een boom gewaaid en tussen de aandrijving van een pomp terechtgekomen. Daarbij komt dat de wijze waarop op gegevens wordt gereageerd, sterk afhangt van wie de gegevens bekijkt. Een operator zal andere conclusies uit dezelfde data trekken dan een servicetechnicus bijvoorbeeld. Wat ik daarmee maar wil benadrukken, is dat het geen zin heeft om uitgebreid te monitoren als er geen mensen zijn om goed te interpreteren wat er op het scherm verschijnt. Verwacht ook niet dat de software dit wel voor u zal gaan doen, want zover zijn we nog niet. Begin met datacollectie en -analyse dus stapje voor stapje. Bouw ervaring op en breidt het monitoren en analyseren van systemen en processen gericht verder uit. Praat ook met specialisten en definieer vooral waarvoor u het doet. Pas dan zal het de resultaten opleveren die u ervan verwacht.]]> Fri, 26 Aug 2011 09:20:48 GMT <![CDATA[Missing link]]> De digitale revolutie in de industrie begon met stand-alone systemen. Machines kregen elk een elektronische besturing met programmatuur en constructeurs werkten aan een los CAD-systeem met vooral een groot beeldscherm. Op kantoor kwam er iets voor de boekhouding en kregen secretaresses een pc als moderne opvolger van de typemachine.
Allemaal losse eilandjes, met op z’n gunstigst enkele gekoppelde pc’s vlak bij elkaar. Gegevens van het ene in het andere systeem overbrengen gebeurde handmatig, wat uiteraard veel tijd kostte en vroeg om fouten. De diverse automatiseringssystemen zelf met elkaar laten communiceren viel nog niet mee. Al programmerend moest menige hobbel genomen worden, en dan nog garandeerde niemand dat het eindresultaat op alle fronten goed werkte. Dat waren vaak moeizame trajecten.
Inmiddels zijn we een kwart eeuw verder en ziet het er in de industriële automatisering aanmerkelijk zonniger uit. We kennen nu universele platforms en dataformaten, standaarden van ISA en deskundige systeemintegratoren die de verantwoordelijkheid voor complete automatiseringsprojecten op zich nemen. Systeemintegratie, het thema van dit nummer van Process Control, betreft in de industrie tegenwoordig een praktische samenwerking van verschillende lagen in de procesbesturing. Van sensoren en andere I/O aan de basis, via PLC’s op machine- of apparaatniveau, DSC op installatieniveau en MES op fabrieksniveau tot ERP over het hele bedrijf heen.
Het ‘manufacturing execution system’ ofwel MES is hierin een relatieve nieuwkomer en zeker nog geen gemeengoed in de industrie. Toch vertegenwoordigt het de belangrijke schakel tussen orders uit het ERP-systeem en de daadwerkelijke productie daarvan. Eigenlijk een soort missing link tussen de kantoorafdelingen en de productieleiding. Verschillende van de artikelen over systeemintegratie in dit nummer gaan dan ook mede over MES en de rol daarvan tussen de andere lagen van de procesbesturing. Die rol bestaat vooral uit optimalisatie van de productieplanning. De procesindustrie werkt lang niet altijd meer volcontinu of in grote batches, want de afzetmarkt vraagt steeds meer flexibiliteit en variatie. Efficiënt plannen zonder hulpmiddelen als een MES wordt dan een moeilijke klus, zo niet onbegonnen werk.
Verder eisen veiligheidsregels dat er alsmaar meer informatie wordt vastgelegd over de totstandkoming en herkomst van producten, zeker wanneer het onze gezondheid aangaat zoals in de sectoren voeding, dranken en farma. Ook dat lukt redelijkerwijs alleen nog op geautomatiseerde wijze. Het belang van MES voor het plannen en begeleiden van de productie wordt dan ook alleen maar groter.
]]> Fri, 24 Jun 2011 11:55:24 GMT <![CDATA[Promotie van techniek faalt genadeloos]]> Hebt u er iets over gelezen, over de 15 mei jl. gehouden Grand Cooperative Driving Challenge, kortweg GCDC? Waarschijnlijk niet. Terwijl het toch een heel bijzonder evenement was, dat de start vormde van de Automotive Week 2011 van 15 tot 22 mei georganiseerd in de Brabantse Brainport-regio. Voor de GCDC werd een traject in de stad en een stuk snelweg tussen Helmond en Eindhoven afgesloten voor normaal verkeer, om plaats te bieden aan negen teams. Deze gaven een voorproefje van wat er op het gebied van dynamische filebestrijding mogelijk is. De uit verschillende landen afkomstige teams lieten zien hoe hun auto onder het rijden automatisch rekening houdt met andere weggebruikers op basis van geavanceerde sensor-, computer- en communicatietechnieken. Het team Futurum van de Universiteit Twente kwam met een systeem dat in staat is onder bijna alle omstandigheden de voertuigsnelheid aan te passen op basis van informatie die van omringende voertuigen wordt verzameld. Voor de wedstrijd werden de teams verdeeld over twee rijtjes van vijf auto’s. Deze werden in de stad van stoplicht naar stoplicht gereden en moesten op de snelweg een ‘shockwave’-proef ondergaan. Dat is het plotseling ontstaan van een file als gevolg van bijvoorbeeld een ongeval. Het team dat met zijn auto in de colonne zat die het minste ruimte innam op de weg en het snelst langs de stoplichten reed, was de winnaar. Het team AnnieWay van de Universiteit van Karlsruhe won de GCDC met hun VW Passat Variant, die volgepakt zat met elektronica.

Waarom ik u dit vertel? In de eerste plaats omdat dit aantoont dat er in ons land op hightech gebied hele leuke dingen gebeuren. Dat was het goede nieuws. Het slechte nieuws is dat bijna niemand weet dat de GCDC is gehouden, dat bijna niemand weet dat er in Nederland een Automotive Week bestaat en dat niemand weet dat we een op technologisch gebied intrigerende Brainport-regio hebben. We leren het dus nog steeds niet. We vertikken het gewoon om techniek goed te promoten en stevenen mede daardoor regelrecht op een industrieel drama af. Want volgens recent onderzoek komen we al in 2014 rond de 65.000 techneuten tekort. Nu zijn dat er nog ‘maar’ 15.000. Dat is natuurlijk ook al een probleem en dit wordt straks nog eens een factor vier groter.

Hoe nu? Als FEDA gaan we daar in ieder geval aan werken met de FEDA Academy. Deze zal vanaf 1 januari 2012 op mbo-niveau zo’n tweehonderd leermodules in diverse technische richtingen gaan verzorgen. Daarmee gaan we concreet iets doen aan het tekort aan technici. We gaan mensen breder opleiden, vandaar de vele modules, want we hebben vooral technische duizendpoten nodig. Die worden door het reguliere onderwijs simpelweg niet opgeleid. Al vrij snel moeten studenten een richting kiezen. Iedereen weet dat keuzes maken betekent dat je daarmee verdere kansen en mogelijkheden beperkt. Zag men dat maar. En zag men nu ook maar dat we zo snel mogelijk moeten stoppen met onzinnige opleidingen. Onlangs stond daar in de Volkskrant een leuke cartoon over. Alhoewel. Een man verzuchtte tijdens een sollicitatiegesprek dat hij een diploma had dat ‘niks waard’ was. Nu zat hij thuis, maar dat was niet erg, want gelukkig had hij de opleiding vrijetijdsmanagement afgerond. Ja mensen, dat is een volwaardige hbo-studie en zo zijn er nog wel een paar leuke opleidingen te vinden waarvan het diploma eveneens niks waard is.

Stop daarmee! Techneuten hebben we nodig. Veel en liefst snel. Maar hoe gaan we dat regelen? Want de marketing van techniek faalt genadeloos. De overheid doet er ook weinig aan en dus komt het weer neer op het bedrijfsleven. Natuurlijk zorgen wij er met slimme softwaretools voor dat we ontwikkel- en productieprocessen kunnen versnellen en dat we minder afhankelijk worden van specialisten. En natuurlijk proberen wij de mager opgeleide schoolverlaters met kopcursussen en masterclasses zo snel mogelijk klaar te stomen voor de technische praktijk. Maar het blijft vechten tegen de bierkaai. Wanneer gaat nou eens echt de bezem door het reguliere onderwijs? Wanneer krijgen we nu eens een onderwijsminister die snapt dat opleidingen moeten aansluiten op de wensen en mogelijkheden van de huidige maatschappij? Van het bedrijfsleven! Als dat gebeurt, ben ik een stuk geruster, maar zover is het helaas nog lang niet.

]]> Fri, 24 Jun 2011 11:50:33 GMT <![CDATA[De wrange les van Fukushima]]>
Hoe kon dit gebeuren? Waarom was die centrale hier niet tegen beveiligd? Als we dit analyseren, komen we tot een aantal inzichten. In de eerste plaats betreft dit een centrale uit 1971. Veertig jaar oud en dus gebouwd volgens technieken en inzichten van veertig jaar geleden. Daarnaast heeft men het risico van een tsunami in combinatie met stroomuitval blijkbaar zwaar onderschat, anders zou er allang een soort stormvloedkering rondom de centrale zijn gebouwd, of de noodgeneratoren naar een hoger niveau hebben verplaatst. Want het was niet de aardschok op zich die de centrale in gevaar heeft gebracht. Daartegen bleek de constructie bestand. Maar door de aardbeving was het gewone elektriciteitsnet beschadigd en moest er voor het aandrijven van de koelwaterpompen worden overgeschakeld op de noodstroominstallatie. Dat was aanvankelijk geen probleem, maar door de tsunami kwamen de generatoren in één klap onder water te staan, waardoor de noodstroomvoorziening al vrij snel volledig stopte. Koeling is voor een kerncentrale cruciaal. In de uren na het stilvallen van de koelwaterpompen volgde een serie ongelukken in verschillende reactoren. Hierbij was sprake van waterstofgasexplosies en dreigden kernsmeltingen (meltdowns). Zolang dit soort kapitaalintensieve installaties goed werkt en de systemen en machines naar behoren onderhouden kunnen worden, maakt men geen aanstalten om te vernieuwen. Ook Japan zit niet op nieuwe miljardeninvesteringen te wachten, alhoewel die nu op een wrede manier wel worden afgedwongen. Want ook de gevolgschade is enorm. Veel fabrieken in Japan vielen stil en dat betekende geen inkomsten en bovendien te verwachten claims, omdat overal ter wereld tekorten aan onderdelen ontstonden. Vooral computerproducenten hadden daar last van. Japan produceert ongeveer een vijfde van alle mondiaal gebruikte halfgeleiders. Ook automobielfabrieken in de VS kwamen in problemen, omdat de onderdelentoevoer uit Japan stokte. Daarnaast legt deze ramp wereldwijd een grote druk op atoomenergie. In Duitsland werden onmiddellijk centrales stop gezet om ze op veiligheid te onderzoeken. Ook daar staan nog een paar ‘oude beestjes’. In Borssele schijnt een Fukushima-ramp zich niet te kunnen voordoen. Maar het is echt niet alleen op dit niveau waar de gevaren loeren. Weet u nog de brand bij Chemie Pack in Moerdijk op 5 januari van dit jaar? Moerdijk is toen nipt aan een ramp ontsnapt. Een aantal (petro)chemische productiebedrijven heeft onmiddellijk onderzocht hoe het bij hen met de actuele veiligheid was gesteld. Bij een aantal bedrijven zijn toen extra beveiligingssystemen geplaatst en veiligheidsprocedures aangescherpt. Hoe tragisch ook, Moerdijk en vooral Fukushima drukten ons heel stevig met de neus op het feit dat veiligheid helaas geen absoluut begrip is. Het wordt tijd dat we dat ervan maken.
]]> Fri, 15 Apr 2011 11:02:35 GMT <![CDATA[Realtime]]> Process Control, geeft op ieder moment inzicht in wat zich in een proces afspeelt. Op basis van de meetwaarden wordt het proces gecontroleerd en waar nodig bijgesteld om op optimale wijze producten van de juiste kwaliteit te blijven maken. De snelheid waarmee een instrument zijn metingen opneemt en doorgeeft is dus van groot belang. Gebeurt dat te langzaam, dan is er mogelijk al veel afkeur dan wel off-spec geproduceerd, voordat je het in de gaten hebt.
Het meten moet daarom bij voorkeur realtime gebeuren. Niet zo eenvoudig, want tegelijkertijd worden meetinstrumenten ook geleidelijk intelligenter: ze doen alvast een stukje verwerking van de opgenomen meetgegevens voordat ze die doorgeven. Verder komen productiesnelheden op een alsmaar hoger plan te liggen en willen we ook eigenlijk steeds meer grootheden tegelijk meten als we toch bezig zijn. Dat komt er bij elkaar op neer dat de opname, verwerking en overdracht van meetgegevens sneller moet gebeuren.
Daar wordt dan ook hard aan gewerkt. In het artikel van Yves De Groote in nummer 3 lezen we bijvoorbeeld over glasvezels die prisma’s vervangen en zo realtime meten mogelijk maken, en over cameratechnieken met zichtbaar of NIR-licht die steeds meer meet- en detectiemogelijkheden bieden.

Behalve snelheid gaat het bij instrumentatie om betrouwbaarheid en nauwkeurigheid.
Een meetinstrument voor procesbesturing staat normaal gesproken nu eenmaal ‘inline’ in het proces en heeft te maken met de condities ter plaatse. Dat is heel wat anders dan een geconditioneerde meetkamer voor periodieke analyses en kalibraties. Verder kan er een medium om het instrument heen stromen dat chemisch agressief is, of zo viskeus dat het een mechanische kracht uitoefent.
Maar goed, dat geldt natuurlijk al veel langer. Op dit moment gaan de ontwikkelingen vooral over de grote hoeveelheden gegevens die opgenomen en verwerkt worden, en de hoge snelheid waarmee dat gebeurt. Verder kunnen we steeds meer meten en detecteren en is draadloze gegevensoverdracht toch wel uitgesproken handig. Maar die snelheid staat steeds centraal, want het streven naar realtime inzicht blijft het uitgangspunt.
]]> Fri, 15 Apr 2011 10:56:02 GMT <![CDATA[De gamersgeneratie zal onze IPC’s niet accepteren]]> Toen ik vorig jaar met een van de eerste Apple iPad's in ons land rondliep, inspireerde mij dat tot het schrijven van de column 'Een lesje HMI van Apple'. Het bedienen van zo’n tablet-pc is kinderspel. De ene na de andere zichzelf respecterende IT-fabrikant heeft inmiddels (of in ieder geval aangekondigd) een 7-, 8- of 10 inch tablet-pc in de aanbieding, draaiend onder Android of Windows 7. Want Apple blijft Apple en verkoopt zijn OS niet aan anderen. Geen nood, want met Android Market heeft Google ook al een serieuze app-store met momenteel zo’n 100.000 apps. Nog niet zoveel als de ruim 250.000 apps van Apple, maar die markt groeit explosief en daar gaan serieuze bedragen in om. En wat dacht u van de gaming-markt? Voor 2012 schat men de omzet van games en apparaten op 70 miljard. Nintendo (Wii), Sony (Playstation en PSP) en Microsoft (Xbox) domineren die markt en hebben al meer dan 200 miljoen gaming-apparaten verkocht. Daarnaast wordt er druk gegamed via internet, zodat we ervan uit mogen gaan dat wereldwijd een paar honderd miljoen mensen gamen. En wie denkt dat het alleen maar kinderen zijn die aan gamen verslaafd zijn, heeft het goed mis. Uit onderzoek is gebleken dat meer dan de helft van de gamers ouder is dan 20 jaar en dat tegen de 10 procent regelmatig deelneemt aan wedstrijden. 58 procent van de gamers speelt bovendien online met andere spelers op internet.
Waarom zijn games zo populair? Waarom verkoopt Apple vanuit de online app-store in negen maanden tijd maar liefst een miljard apps? Het antwoord is eenvoudig. Speel maar eens een paar minuten met een iPhone of iPad met een slimme app. Of ga maar eens achter een spelconsole zitten van een Playstation of Xbox. Grafisch is het overweldigend en daardoor zie je eigenlijk bijna niet hoe ongelooflijk bedieningsvriendelijk die spellen en apps zijn. Alles wat je moet weten om snel het juiste doel te bereiken, staat op het beeldscherm voor je. Bij de iPhone en iPad hoef je dankzij het touchscreen bovendien alleen maar je vinger op de juiste plek te zetten en het apparaat doet de rest. En nu het bruggetje naar de industrie, want wat me opvalt, is dat zelfs de minst gebruiksvriendelijke apps altijd nog met kop en schouders uitsteken boven de mooiste industriële applicaties. Daar komt met de opmars van zogeheten dashboards weliswaar wat verbetering in, maar als ik zie hoe snel en makkelijk iedereen zich de vele mogelijkheden van een tablet-pc eigen maakt, dan zitten we qua industriële presentatiesoftware in feite nog in de Middeleeuwen. Het vreemde is dat we in de industrie al jaren klagen over het tekort aan vakmensen, waaronder operators. Een oplossing daarvoor is jonge, veelbelovende talenten rekruteren en die dan gericht opleiden totdat ook zij in staat zijn een fabriek te bedienen. Hoezo bedienen? Daar heb je toch software voor tegenwoordig? Juist, en daar gaat het volgens mij de komende jaren dus flink wringen. Want wat de beeldschermpresentaties betreft, evolueren procesregelsystemen, maar ook PLC-besturingsystemen en CNC-besturingen simpelweg te traag. Raar is dat we jonge mensen überhaupt nog moeten leren hoe ze die systemen moeten bedienen. Geef ze een mobieltje en ze kunnen er binnen de kortste keren mee sms’en, internetten, de zomertijd instellen, ringtones downloaden en installeren, etc. Zet ze achter een computer en binnen de kortste tijd zitten ze te gamen. Waarom leren we daar in de industrie niet van? Waarom halen we geen ontwerpers van computergames binnen? Dan kunnen ze gebruiksvriendelijke industriële software bouwen en onze grafische schermen ontwerpen. Dan hoeven we helemaal geen kapitalen in opleiding en training meer te steken, want iedere snotneus snapt dan binnen drie minuten hoe het werkt en op welke knoppen er gedrukt moet worden. 80 procent van onze 12- en 13-jarige kinderen kan al fluitend sms’en, dvd’s laden en afspelen, computers opstarten, internetten en games activeren. En dat zijn straks uw werknemers. Wat denkt u dat die op het scherm van een procesregelsysteem willen zien? Een staafdiagram? Daar zou de procesindustrie eens heel hard over na moeten denken.
]]> Fri, 11 Mar 2011 10:02:50 GMT <![CDATA[Tablets]]> We komen de iPad en (vooralsnog weinig) andere tablets ook meer en meer tegen in het bedrijfsleven en de industrie. Handig natuurlijk, zeker als je een mobiele functie hebt zoals verkoper of field-operator. Maar ideaal voor een kantooromgeving lijkt het me niet in deze vorm. De afgelopen twee decennia hebben we het kantoorwerk ergonomisch helemaal uitgeoptimaliseerd, zowel voor desktops als laptops, om RSI-effecten en andere ongemakken door het zitten aan beeldschermen te voorkomen. Om echt een kantoordag lang op een iPad te werken moeten we dus eerst nog wat ergonomisch huiswerk maken.
Voor industrieel gebruik zijn er legio interessante toepassingen voor tablets. Draadloze bedieningspanelen voor mobiel gebruik kennen we al langer, maar mede dankzij de apps zijn de mogelijkheden met een iPad breder. Wel zijn er dan industriële versies nodig, die tegen een stootje kunnen en afdoende zijn afgedicht tegen ongewenste media. Want het gemiddelde 'notebook' kun je ook niet zomaar inzetten voor elk industrieel gebruik. En als het gaat om bediening van apparaten of installaties komt uiteraard het onderwerp veiligheid om de hoek kijken. Dat is allemaal op te lossen, maar wel een aspect om niet te luchtig overheen te stappen.
Vooralsnog lijken tablets dus vooral handig voor wie veel onderweg is. Er kon al langer veel mobiel en op locatie, maar vooral het handzame concept en de apps maken het verschil uit. Voor vaste kantoortoepassing en serieus industrieel gebruik zijn er voor de iPad en zijn concurrenten nog enkele hobbels glad te strijken. Waarschijnlijk hoeven we daar niet lang op te wachten.
]]> Fri, 11 Mar 2011 09:36:37 GMT <![CDATA[Kwetsbaar]]> Process Control gaan we daar in een aantal artikelen nader op in.
Die kwetsbaarheid heeft veel te maken met het feit dat IT een jong vakgebied is, dat nog volop in ontwikkeling is en snel groeit in mogelijkheden en invloedsfeer. Wat pc, internet en IT-netwerken betreft, praat je over hooguit enkele decennia. Vergelijk dat eens met pakweg de auto en het vliegtuig, die allebei al meer dan een eeuw bestaan. Die hebben ook een radicale invloed gehad en veel veranderd, maar zijn inmiddels doorgeëvolueerd naar een redelijk vastomlijnde plaats in ons leven. De vliegende auto’s en andere futuristische doorontwikkelingen die in de jaren '60 werden voorspeld, bleken niet haalbaar en zijn er nooit gekomen. De situatie is gestabiliseerd; de rol van auto en vliegtuig is de laatste decennia weinig veranderd.
Voor de IT ligt dat heel anders; daarvan neemt het toepassingsgebied nog dagelijks toe. In zo’n voortdurende groeispurt is het onvermijdelijk dat er gaandeweg ook kwetsbaarheden of andere nadelen boven water komen die veel last veroorzaken. Vooral omdat daar vroeg of laat altijd mensen naar op zoek gaan om er misbruik van te maken. Het is dus zaak om kwaadwillenden te bestrijden (liefst collectief), kwetsbaarheden te repareren en netwerken grondig te beveiligen.
Daarnaast is redundantie belangrijk voor bedrijven: hoe meer je dubbel hebt, des te gemakkelijker stap je bij problemen over naar een alternatief. Dat betekent dus gegevens back-uppen op meerdere manieren, wat extra hardware op voorraad zodat je snel kunt uitwisselen, en back-upsystemen voor noodgevallen die bij problemen of uitval in ieder geval de meest essentiële functies in de lucht houden. In de procesbesturing denken we dan vooral aan de veiligheid. Want kwetsbare IT of niet, de veiligheid blijft voorop staan.
]]> Mon, 14 Feb 2011 09:41:15 GMT <![CDATA[Stuxnet heeft industrieel Nederland wakker geschud]]> Hoe gevaarlijk ook, het fenomeen Stuxnet was in wezen prima, want het drukte ons keihard met de neus op de feiten. Ook industriële netwerken zijn niet meer veilig. De vraag is echter hoe groot de kans is dat straks een virus à la Stuxnet weer ergens in een fabriek toeslaat? Klein denk ik, want Stuxnet is bij nadere bestudering voor een zeer specifiek doel gemaakt. Omdat de ontwikkeling ervan naar schatting zo’n 10 manjaar heeft gevergd en meer dan anderhalf miljoen euro moet hebben gekost, wijst dit bovendien op een 'grote mogendheid' als opdrachtgever.

Maar wat was Stuxnet nu precies? Niemand wist het, totdat een Nederlandse netwerkgoeroe, die ze een stukje van het Stuxnet-programma hadden gestuurd, daar codes van frequentieregelaars in ontdekte. En niet zomaar codes, nee, het ging om codes van een specifiek merk en type dat alleen maar wordt gebruikt in uraniumverrijkinginstallaties. Dat bevestigde dat Stuxnet voor een specifiek doelwit was gemaakt. Zo’n cyberaanval is niet eerder vertoond. We achten de kans klein dat dit binnenkort een willekeurige fabrikant zal treffen.

Toch moet je oppassen. Want ga maar eens zoeken op internet en u haalt daar in no time stukjes software vanaf waarmee u virussen kunt bouwen en cyberaanvallen kunt optuigen. Met dit soort nieuwe gevaren dienen we rekening te houden, want waar eindigt dit? Even via een gehackt netwerk 'meekijken' in de fabriek is wellicht ongevaarlijk. Wat heeft iemand immers aan die nullen en enen? Maar als er opeens recepturen worden gestolen en setpoints op SCADA- en PLC-niveau worden gewijzigd, is dat toch wel wat anders. Dat risico wil niemand lopen en dus moeten producerende ondernemingen zich daartegen beschermen. Hoe? Cybercrime-specialist Suzanne de Grooth-Verlijsdonk zegt hierover: "Allereerst natuurlijk de risico’s in beeld brengen. Wat staat waar en wat is het belangrijkst voor de continuïteit van de productie? Verdeel de besturingslagen van de fabriek vervolgens op basis van die risico-inventarisatie in afgebakende zones met een min of meer gelijk risico. Deze kun je vervolgens naar rato gaan beveiligen. Door deze aanpak kan een hacker alleen via de minst risicovolle zones binnendringen. Hij heeft dan maar een klein, algemeen stukje van de fabriek te pakken. Voordat ie vervolgens tot de echt belangrijke secties is doorgedrongen, is de aanval allang ontdekt. Vaak wordt te snel gekeken naar hardwarematige beveiliging. Ten eerste is dat maar een deel van de oplossing, maar ook moet je oppassen dat die beveiliging geen invloed heeft op de snelheid van belangrijke stuursignalen. Er zijn ook netwerkscanners die bijvoorbeeld realtime signalen wel onbelemmerd doorlaten en andere signalen eerst checken. Daarnaast moet je ook de organisatorische kant van security aanpakken, onder meer door medewerkers bewust te maken van het risico dat gepaard gaat met het aansluiten van usb-sticks. Ook moet je procedures vastleggen zoals het checken van laptops van servicetechnici, voordat je ze aansluit op het netwerk. Eveneens moet je verbieden dat operators persoonlijke e-mails via belangrijke werkstations bekijken en versturen. Van thuis meegebrachte laptops mogen medewerkers sowieso nooit zomaar op het bedrijfsnetwerk aansluiten. Die maatregelen moet het management afdwingen, want de kans dat via e-mails, verdachte websites, usb-sticks en laptops virussen binnenkomen, is veel groter dan dat een productiebedrijf wordt getroffen door een cyberaanval à la Stuxnet. Maar ook daar zal men zich tegen moeten wapenen en dat betekent dat netwerkbeveiliging tegenwoordig aanzienlijk meer om het lijf heeft dan menigeen denkt."
]]> Mon, 14 Feb 2011 08:57:18 GMT