Leestijd: 1 minuut

Enige tijd geleden werd de complete automatisering bij mengvoederbedrijf de Heus in Meppel vervangen. Het oude systeem was na 21 bedrijfsjaren aan vervanging toe. Een van de grote voordelen van de nieuwe automatisering is de betrouwbare tracking & tracing die het nieuwe systeem biedt. Mets Elgersma van De Heus en Jos Timmerman van ENGIE leggen uit wat er precies veranderd is.

1: Waarom is de automatisering vervangen? Elgersma: “De oude automatisering bij De Heus in Meppel was met z’n 22 jaar al een tijdje voorbij zijn end-of-life periode. Op zich voldeed de hardware nog wel, maar op het moment dat er dan iets defect gaat, heb je toch echt een probleem. Dan moet je met tweedehands materialen aan de slag.”

2: Wat is het grootste voordeel van de nieuwe automatisering? Elgersma: “Tracking en tracing. Het belang hiervan wordt nu in de sector breed onderkend en op dit moment zie je dat er veevoerproducenten zijn die hun tracking & tracing beter voor elkaar hebben dan sommige foodproducenten. Tracking & tracing is niet zomaar een handigheidje, maar een keiharde verplichting voor heel veel fabrikanten.”

3: Hoe verloopt zo’n project voor de automatiseerder? Timmerman: “Aan de hand van de I/O-lijsten (met zo’n 4000 I/O punten) maakten we bij ENGIE de Controlmodulelijst. Een motor bijvoorbeeld heeft vier I/O’s en die vier samen noemen we de controlmodule. Al die controlmodules verdelen we vervolgens volgens de ANSI/ISA-88 methodiek onder in phases, units, procescellen en area’s. Daarna gaan we het PLC-programma genereren. Dat doen we afzonderlijk voor de vier verschillende lijnen van de fabriek. We zijn begonnen met de inname, samen met de maal/menglijn. Vervolgens zijn de perslijnen opgepakt en tenslotte de bulk. Normaliter splits je de inname en de maal/menglijn ook uit, maar we vonden het in dit geval slimmer om die twee samen onder handen te nemen. We hebben daar één dag extra voor ingepland. Dat scheelt je namelijk in downtime, maar ook voor de tracking & tracing is het een voordeel in verband met het aantal overgangen en de overgangsperiode tussen de twee pakketten.”

4: Klopt het dat jullie bij dit project voor het eerst gebruik hebben gemaakt van de nieuwe Siemens Simatic S7-1500 PLC met de TIA portal? Timmerman: “Zeker! We hebben uiteraard eerst goed getest of deze nieuwe PLC compatible was met de remote I/O bij De Heus. Qua servers wordt er steeds meer met virtuele servers gewerkt, ook bij dit project. We hebben een fysieke server in de fabriek draaien en een fysieke server op kantoor, beiden met meerdere Windows 2012 versies, voor de MES Toolbox, de remote desktop, voor de UPS, voor een engineeringsstation, enzovoorts. Qua besturing kan de ene server de functionaliteit van de andere server overnemen: het is dus een redundant systeem.”

Lees het complete verhaal in Process Control 1, 2018