Op 2 en 3 oktober a.s. wordt in Ahoy Pumps&Valves, gelijktijdig met Solids georganiseerd (zie kader). Dit jaar is het inhoudelijke programma van de beurzen gebaseerd op een drietal onderliggende pijlers: duurzaamheid en industriële symbiose, (machine) maintenance en veiligheid. Drie experts trappen bij dezen de beurzen vast af: hoe denken zij over de ontwikkelingen in die vakgebieden?

Over Pumps&Valves en Solids

Pumps & Valves, welke gericht is op de verwerking van vloeistoffen en gassen vindt gelijktijdig plaats met de vakbeurs Solids, welke gericht is op de verwerking van vaste stoffen. Op Solids tonen deelnemers componenten, installaties en diensten voor de verwerking van korrels, poeder en andere bulkgoederen binnen diverse sectoren. Op Pumps&Valves tonen deelnemers componenten, installaties en diensten voor de verwerking industriële vloeistoffen en gassen. Omdat de twee vakbeurzen één geheel vormen, kunnen bezoekers oplossingen vinden voor het gehele proces.

 

Maintenance

Maintenance moet smart, of predictive. We horen er vrijwel elke dag over, maar in de praktijk wordt er nog lang niet gebruik gemaakt van het potentieel van deze technologie. Volgens Martin van den Hout, specialist op het gebied van maintenance, werkzaam voor Agidens Consultancy, begint predictive maintenance langzaam maar zeker door te dringen tot de industrie.

Stappen

Volgens Van den Hout werkt predictive maintenance in verschillende stappen. “Het begint ermee dat je goed in kaart brengt hoe je plant precies in elkaar zit met betrekking tot de werking en faalwijzen en voorspelbaarheid van die faalwijzen. Bij de tweede stap ga je die voorspelbaarheid meten, bijvoorbeeld met een trillingsmeting of een IR-meting. Bij een derde stap ga je die data continu meten en combineren met andere data in je plant, bijvoorbeeld de viscositeit van een grondstof, de buitentemperatuur, noem maar op.”

Continu

De huidige ontwikkelingen in de industrie, onder andere de beschikbaarheid van technologie, maken het volgens Van den Hout eenvoudiger om met het meten van meerdere variabelen aan de slag te gaan. Het invoeren van continubewaking lost volgens hem een van de grootste vragen van predictive maintenance op. “Het probleem is dat je zonder continubewaking nooit precies weet hoe vaak je moet meten, omdat dat bepaald wordt door hoe ver van te voren je een storing aan ziet komen.”

Toch kleven er ook nadelen aan continubewaking. Waar bij intervalinspecties slechts een inspecteur en enige hardware nodig is, moet bij continubewaking een groot aantal componenten van meerdere sensoren worden voorzien. En dat kost geld. “Je ziet nu dat we over een kantelpunt zijn gedoken, waarbij die sensoren steeds goedkoper worden, bijvoorbeeld door MEMS-technologie”, weet Van den Hout.

Ventilator

Continumeting kan soms tot verrassende inzichten leiden. Van den Hout: “Bij een bedrijf moest een vrij grote ventilator elk jaar van nieuwe lagers worden voorzien. De metingen lieten niks geks zien en men had geen flauw idee waar het aan lag, maar toen er tijdelijk werd overgegaan tot continumeting kwamen ze er al heel snel achter dat de nachtploeg de ventilator vlak voor de pauze even op tweehonderd procent zette, om sneller even iets te kunnen vacumeren. Dat verklaarde de nieuwe jaarlijkse lagers.”

Weten wat je wilt meten

Toch is het ‘rondstrooien’ van sensoren volgens Van den Hout geen goed idee. “Het is heel simpel om 50 gigabyte aan data extra op scherm van een operator te toveren, maar beter is het om jezelf af te vragen wat je nu echt wilt gaan meten. Van dat laatste worden bedrijven zich steeds beter bewust.”

Vierde fase

Het goedkoper worden van sensoren en de interesse in predictive maintenance zorgen er voor dat de industrie in een volgende fase terecht is gekomen. “In deze vierde fase worden continumetingen steeds beter en wordt er meer data gebruikt om zowel storingen beter te voorspellen als het productieproces te optimaliseren. Met je continumeting kan je namelijk veel beter zien waar er nog energie valt te besparen of flow valt te optimaliseren. En dat alleen al kan meer opleveren dan de implementatie van predictive maintenance an sich.”

Warmtewisselaar

“Neem nu een warmtewisselaar”, gaat Van den Hout verder. “Die vervuilen op den duur, waardoor ze minder efficiënt hun werk doen. Dat heeft gevolgen voor het proces. Door simpelweg een temperatuursensor voor en achter de warmtewisselaar te zetten en een handig algoritme in je procesbesturing te bouwen, waarbij je ook de flow meeneemt, zie je heel eenvoudig wanneer je warmtewisselaar weer schoongemaakt moet worden. Je ziet in de praktijk wel vaak dat er temperatuur wordt gemeten, maar zonder de flowwaardes kun je dan niet voldoende zeggen over de status van je warmtewisselaar. Dat laat dus ook weer zien dat je goed moet weten wat je nu precies gaat meten.”

Acceptatie

Een volgende stap is de acceptatie van technologie door de markt. “Interessant is dat de smartphone de digitalisering van allerlei processen ook in de industrie heeft versneld”, meent Van den Hout. “We hadden al PDA’s in het jaar 2000, maar toen vonden de technisch managers dat maar niks. Toen diezelfde technisch managers een paar jaar later hun kinderen de hele dag met een smartphone in de hand zagen, herkenden ze ineens wel de voordelen van dit soort devices. Maar ook in 2000 konden we al lang op een mobiel apparaat een grafiek met het temperatuurverloop bekijken.
Het verschil is dat de markt nu dit soort technologie accepteert.”

Het verbinden van de drie pijlers ‘duurzaamheid’, ‘maintenance’ en ‘veiligheid’ is volgens Van den Hout vrij rechtlijnig: “Predictive maintenance leidt in veel gevallen tot procesoptimalisatie waarbij minder energie wordt verbruikt. Je kunt dus rustig stellen dat predictive maintenance een positief effect heeft op verduurzaming. Als je naar veiligheid kijkt, is de link tussen met maintenance uiteraard ook zeer duidelijk. Je doet aan maintenance om het systeem binnen de veiligheidseisen te kunnen laten draaien. Buiten die grenswaarden kan het onveilig worden voor mens en milieu. Bij predictive maintenance heb je vervolgens ook nog eens het effect dat je niet meer onderhoud pleegt dan nodig, waardoor de kans op incidenten bij het onderhoud statistisch gezien weer afneemt.”

Duurzaam en industriële symbiose

Industriële symbiose is een woord dat de laatste tijd -onder andere in dit magazine- steeds vaker de kop opsteekt. Bij industriële symbiose wordt er door twee of meer bedrijven intensief samengewerkt op het gebied van uitwisseling van reststromen van zowel energie als grondstoffen. Dit gebeurt veelal op regionale schaal, waarbij er eigenlijk verrassend weinig geregeld is vanuit de nationale overheid (Zie ook Process Control 1, 2019)

Een van de regio’s waar industriële symbiose bovenaan de agenda staat is Zeeland. Het industriecluster dat zich in Zeeland, het westen van Brabant en net over de grens in België bevindt, heeft een onafhankelijke partij in het leven geroepen waar centraal wordt gekeken naar de mogelijkheden van industriële symbiose. Smart Delta Resources (SDR) wordt betaald uit een pot die door participerende bedrijven en provinciale overheden wordt gevuld.

Routes

Vorig jaar liet SDR een ‘roadmap’ ontwikkelen door onderzoeksbureau CE Delft. Laurens Meijering van SDR vertelt er meer over. “In de roadmap hebben we CE Delft laten kijken naar hoe we met ons industriële cluster in 2030 kunnen voldoen aan de klimaatdoelstellingen. Dat betekent dus 49% CO2-reductie in 2030 en 95% in 2050. Een enorme opgave dus.”

In de roadmap worden de routes verkend waarlangs de reductie kan worden gerealiseerd. Daar rolden acht concrete thema’s uit. “Dat zijn thema’s die voor de procesindustrie bekend zullen klinken, maar wij hebben ze in deze studie uiteraard in het perspectief van onze eigen regio kunnen bekijken”, legt Meijering uit.

Elektrificeren

Een van de belangrijkste thema’s is waterstof. “En dan vooral blauwe en groene waterstof”, vult Meijering aan. CCS en CCU horen ook bij de belangrijke thema’s, evenals de recycling van plastics. Ook geothermie is onderzocht, vooral vanwege de bedrijven in het westen van Noord-Brabant. “Daar lijkt de bodem mogelijk geschikt te zijn voor de winning van ultradiepe warmte.”

De inzet van warmtepompen, vooral op individueel bedrijfsniveau behoort ook tot de thema’s, naast elektrificatie van productieprocessen. “Een extreem voorbeeld van elektrificatie is dat je de krakers van Dow gaat elektrificeren”, verduidelijkt Meijering. Een ander, ook al eerder in dit magazine genoemd concept is het Steel2Chemicals project, waarbij de staalindustrie – in dit geval in Vlaanderen, namelijk ArcelorMittal – samenwerkt met de chemie. “In Nederland wordt dit project ook tussen Tata Steel en Dow onderzocht, maar tussen ArcelorMittal en Dow loopt dus een vergelijkbaar project”.

Een laatste thema, wat eigenlijk onderdeel vormt van het eerste thema, betreft elektrolyse. “Hierbij kijken we naar groene waterstof en de infrastructuur die daarvoor nodig is.”

Veel grotere reductie

Opvallend is dat in de roadmap de uitwisseling van restwarmte niet eens een onderdeel is van de thema’s. Meijering: “Restwarmte is eigenlijk een separaat thema, waar we zelf al aardig wat ervaring mee hebben opgedaan. Als je echter puur kijkt naar CO2-reductie is het effect van uitwisseling van restwarmte kleiner dan de andere genoemde thema’s. Het heeft uiteraard zeker onze aandacht, maar als je het Steel2Chemicals project op de rit krijgt, realiseer je daarmee een veel grotere reductie.”

De door CE Delft voorgestelde thema’s leiden afzonderlijk van elkaar niet tot een voldoende grote CO2-reductie, maar de combinatie van de transitieroutes kan wel tot die reductie leiden. De vraag is dus eigenlijk: welke thema’s zullen op termijn worden uitgevoerd? Meijering: “Rondom de thema’s zijn werkgroepen geformeerd met bedrijven die interesse hebben in dat thema. In die werkgroepen worden verkenningen uitgevoerd, projecten opgezet, gesprekken gevoerd, enzovoorts. Dat kan heel verkennend zijn, maar ook zeer concreet. Het project tussen Dow en Yara, maar ook Steel2Chemicals, zijn goede voorbeelden van hoe concreet zo’n thema kan worden.”

Bedrijven aan het stuur

We hebben al eerder over projecten van SDR geschreven en het cluster van SDR is zeker niet het enige in Nederland waar er gewerkt wordt aan industriële symbiose. Wat SDR nu onderscheidt (en uniek maakt) van andere regio’s is dat er in het SDR-cluster duidelijk sprake is van een door de procesindustrie georganiseerde partij die onafhankelijk is, die de totale envelop kan en wil overzien en bovendien zonder commercieel perspectief op de lange termijn projecten kan organiseren en realiseren. “De bedrijven zitten dus aan het stuur en dat is vrij uniek”, licht Meijering toe. “Maar vergis je niet, in andere regio’s gebeurt ook heel erg veel. Kijk maar naar Groningen, naar Chemelot, naar het Rotterdams havengebied en Deltalinqs en andere initiatieven. Vaak zie je wel dat bij andere initiatieven de overheid een grotere rol heeft dan bij SDR.”

Samen

Los van de regio, samenwerking is de sleutel tot succes als het om duurzaamheid gaat. Meijering: “In je eentje bereik je niet de klimaatdoelstellingen. Je zult echt samen moeten werken – bedrijven, het Rijk, regionale overheden, netwerkbedrijven – om effectief en efficiënt te kunnen produceren en je uitstoot te kunnen minimaliseren.”

 

Veiligheid

Veiligheid is een begrip dat voor veel mensen lijkt samen te hangen met een vrijwel eindeloze lijst met regels. En toch is het, als je bijvoorbeeld werkzaam bent in de chemie, voor je eigen bestwil dat die regels worden nageleefd. Arjan Haagmans, Business Unit Manager Automation bij Actemium (onderdeel van de Vinci Energies), gaat nog een stapje verder. Volgens hem zijn bewustwording en alertheid vrijwel net zo belangrijk als de regels zelf.

Andere subcontractors

Het bewustzijn is de laatste jaren sterk verbeterd bij mensen die werkzaam zijn in de chemie, meent Haagmans. En dat is uiteraard een positieve ontwikkeling. “Het probleem is alleen dat de totale veiligheidsketen zo sterk is als de zwakste schakel”, legt Haagmans uit. “Wij besteden bij Actemium veel aandacht en tijd aan die bewustwording, maar bij een klant loop je vrijwel altijd tussen andere subcontractors. Die gaan niet allemaal op dezelfde manier om met veiligheid, merken we in de praktijk.”

Tang

Vooral bij aanbieders uit lage lonen landen, waar niet alleen de kostprijs een rol speelt, maar er vaak ook sprake is van een taalbarrière, ziet Haagmans nog wel eens gevaarlijke situaties ontstaan. “Als je als bedrijf niet de nadruk legt op veiligheid is de kans dat je medewerkers wat losjes met de regels omgaan best groot. Maar als een van onze medewerkers, die zich keurig aan de regels houdt, bijna een zware lijmtang op z’n helm krijgt van een steiger, begrijp je dat de gevolgen van onveilig werken erg groot kunnen zijn.”

Rapporteren

Een van de aspecten waar Actemium steeds weer op hamert, is dat onveilige situaties worden gerapporteerd. Haagmans: “Ook als ze door een andere subcontractor worden veroorzaakt. Dat heeft niks met klikken te maken, maar alles met het verhogen van de veiligheid. In een extreem geval kan dat betekenen dat als bedrijf X keer op keer in de fout is gegaan, wij niet meer op de site willen komen als bedrijf X daar ook aan het werk is. In de praktijk is het gelukkig nog nooit zover gekomen. Ook omdat de klant vaak zeer positief reageert op het bespreken van dit soort gevallen.”

App

Haagmans wijst er op dat het rapporteren van gevaarlijke situaties wel makkelijk moet zijn. “Als onze mensen ‘s avonds eerst nog allerlei documenten moeten invullen om iets te melden, wordt het te weinig gedaan. Wij hebben een app waar mensen heel vlot een situatie kunnen melden, voorzien van een foto en klaar. Hier wordt dus ook zeer veelvuldig gebruik van gemaakt.”

Geen rollenspel

Recent nog organiseerde Actemium een ‘veiligheid week’ waarin bewustzijn van gevaarlijke situaties centraal stond. “Wij doen dat elk jaar, omdat we veiligheid simpelweg heel belangrijk vinden.”

Het bedrijf heeft inmiddels een interessante manier gevonden om telkens bezig te zijn met dat bewustzijn. “Je kunt dan natuurlijk in allerlei rollenspellen mensen bewust gaan maken van gevaarlijke situaties, maar onze ervaring is dat mensen zich niet comfortabel voelen bij zo’n rollenspel. Het is dan net alsof je een liedje voor een groep moet zingen. Je bent dan meer bezig met hoe mensen naar je kijken dan met het liedje zelf.” Actemium maakte daarom zelf een serie filmpjes waarin medewerkers vertellen over gevaarlijke situaties. “Dat maakt het echt en omdat die medewerkers zich kwetsbaar opstellen en vanuit de praktijk vertellen wordt het geen moraliserende preek.”

Haagmans stelde zich bij de nabespreking van de video zelf ook kwetsbaar op: “Bij veilig werken hoort ook veilig naar de zaak rijden en dus zonder afleiding van je telefoon. Ik maakte mezelf daar ook nog weleens schuldig aan. Nu heb ik een app op mijn telefoon waardoor ik geen berichten meer ontvang tijdens het autorijden.”

De komende Pumps&Valves en Solids staan in het teken van bovenstaande drie thema’s, allemaal zeer actueel. “Met het conferentieprogramma willen we kennis, inzichten en ervaringen delen die aansluiten op de actualiteiten in de procesindustrie”, licht Michiel Schröder van beursorganisator Easyfairs toe. “Juist nu er zoveel speelt in de industrie, willen we de bezoekers, maar zeker ook de exposanten helpen met het beantwoorden en oplossen van prangende vraagstukken. In diverse presentaties en workshops worden bezoekers en exposanten geïnspireerd en aan het denken gezet. Dit zal voornamelijk gedaan worden door diverse casepresentaties. We denken een inhoudelijk interessant programma te kunnen presenteren.”