Pompen bouwen in een lijnopstelling verhoogt efficiëntie met 50% | Edwin Jansen

Kostprijs moet concurrerend blijven, terwijl kwaliteit én flexibiliteit verbeteren. De filosofie van Duijvelaar Pompen (was en) is een breed assortiment pompen (met miljoenen varianten) foutloos en efficiënt op klantorder te kunnen produceren, als het moet binnen een uur. Deze state-of-the-art fabriek, waarin veel werkzaamheden zijn gerobotiseerd en geautomatiseerd, streeft continu naar verbeteringen om concurrerend in de wereldmarkt te blijven, ten opzichte van grote spelers met meer schaalgrootte. Van een premium brand verwacht de klant immers zekerheid en kwaliteit. Het mag niet gebeuren dat een proces bij de klant stilstaat omdat een pomp onverwachts uitvalt, of dat gepland werk niet door kan gaan omdat een pomp niet voldoet aan de gevraagde specificaties. Om de foutkansen te elimineren en om de werkprocessen verder te digitaliseren, besloot Duijvelaar Pompen in 2013 te starten met het Manufacturing Execution System (MES) van Objective International, gecombineerd met pick-to-light- en Radio Frequency Identification (RFID) technologie in een Lean productielijn.

Klaar voor de toekomst

Eén van de grote aanpassingen was dat er controlestappen werden ingebouwd tijdens het assemblageproces van de pompen: het productieproces wordt nu digitaal aangestuurd. In een gedetailleerd planbord staat het overzicht van de te realiseren orders, rekening houdend met sequencing. Bij elke pomp die samengesteld wordt, hoort een digitale stuklijst, die op de monitor van de operator getoond wordt. Bij het verzamelen van de onderdelen wordt elk item via een Pick-to-Light systeem gevalideerd. Ook de instructies worden digitaal en order/optie afhankelijk gegeven, met de keuze van de operator voor extra toelichting of niet. Belangrijke data (bv. serienummer motor) wordt geregistreerd tijdens het proces. Op deze manier bekomt men een volledige tracering van het product, inclusief de onderdelen, wanneer, door wie, alsook de test resultaten. Door deze real-time monitoring van de productie vindt er ook automatisch een in-line controle plaats. Bijzonder flexibel is het feit dat de verschillende pompvarianten door elkaar heen samengesteld kunnen worden, zonder aan snelheid of kwaliteit in te boeten.

De oplossingen van Objective moeten altijd communiceren met het ERP en/of PLC’s van de gebruiker. In het Oracle ERP-systeem van Duijvelaar Pompen zit een Configure To Order (CTO) denkwijze ingebakken: aan de hand van de vraagstelling en de antwoorden configureert het ERP de pomp. Duijvelaar Pompen wenste dat de MES-toepassing hetzelfde kon doen voor de instructies naar de medewerkers: aan de hand van de te assembleren pomp de juiste instructies tonen.

Toen het productieproces van de assemblagelijnen geoptimaliseerd was met het MES, werd in 2016 ook gestart met het inzetten van het Warehouse Management System (WMS) van Objective, met als doel kwaliteitsverbetering door het scannen van de in- en uitslagbewegingen. Hierbij worden logistieke collega’s optimaal aan het werk gezet door taak gedreven opdrachten, die met inzet van RF-scanners worden uitgevoerd.  Op deze manier ondersteunt het WMS dus ook een JIT/JIS-productie aanlevering en een kanban gestuurde herbevoorrading. Zo staat er geen productie stil omdat de onderdelen er niet zijn.

Column Edwin Jansen van Duijvelaar Pompen namens Objective International NV
In samenwerking geplaatst met Machevo.